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“镀锌板点焊机，镀锌材料专用点焊机”参数说明
| 是否有现货： | 是 | 认证： | CCC |
| 品牌： | 豪精 | 驱动方式： | 电动 |
| 电流： | 直流 | 频段： | 中频 |
| 焊接方式： | 压力式 | 作用对象： | 金属 |
| 动力形式： | 高周波 | 焊接原理： | 点焊 |
| 作用原理： | 逆变 | 用途： | 焊接 |
| 加工精度： | 精密 | 最大焊接厚度： | 4+4 |
| 规格： | 标准 | 包装： | 全新 |
| 产量： | 1000 |
“镀锌板点焊机，镀锌材料专用点焊机”详细介绍
镀锌板焊接的难点
镀锌层的存在使镀锌板在车身防锈方面具有独特的优点，但也正是表面锌层使得其焊接存在较多难点：由于接触面上存在低电阻率、低硬度且低熔点的锌层，使接触电阻减小，电流场分布不均匀，影响熔核的形成和大小；在保证满意的焊接质量下，适用的焊接参数范围较小；由于锌层熔点较低，表面易烧损，沾污电极后在电极表面形成合金，易过热变形，降低电极寿命并影响焊接质量；镀锌板焊接时容易产生焊接喷溅，影响焊点质量的稳定性；镀锌板焊接的熔核内易出现裂纹、气孔或软化组织；在镀锌钢板点焊过程中，由于焊接规范不合理，会使接头中残留部分锌，锌铁合金在熔核结晶过程中可能会形成细小裂纹或气孔，残留锌较多时还会形成软化组织。
提高镀锌钢板点焊质量的途径
（1）选择并严格控制焊接工艺参数 根据工厂实际经验，点焊镀锌板时，应比不带镀层的钢板提高电流20%～30%，并同时提高电极压力20%，增大预压时间10%。推荐使用强规范，满足大电流要求。
镀锌钢板点焊质量的评估是指单个焊点的强度、耐腐蚀性的高低，更重要的是指在大生产条件下焊点的合格率。在实际的生产中影响焊接质量的因素相当多，例如网络电压的波动、分流、电极的磨损以及装配质量等。由于镀锌钢板焊接参数的范围较小，点焊过程需要严格控制焊接参数，而且，在板厚变化时还需要调节工艺参数。
（2）采用合理的电极材料、电极形状和尺寸，并保证电极良好的冷却。圆锥台形电极头端面被认为是最好的。尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，使焊点承载能力降低。端面直径一般要求为6～8mm，超过8mm就需要及时进行修磨，且焊接时焊钳上、下电极与板件要尽量保持垂直。
如果把一个电极头的寿命作为一个周期，可分为焊接初期、稳定期和末期三个阶段：焊接初期是焊接刚开始的几十个焊点，常伴随飞溅、铜色及少量黏结发生；稳定期是焊接质量稳定的时期，没有飞溅、铜色及黏结；末期是焊接寿命的最后阶段，重新出现飞溅、铜色及黏结。焊接参数不同，各阶段所占的比例明显不同，我们需要合理调整焊接参数力争扩大稳定期所占的比例。
电极材料主要有Cu-Cr（0.8%Cr）、Cu-Zr（0.15%Zr）、Cu-Cr-Zr以及含Al3O2粒子的弥散强化铜（简称为DSC）。工厂经验表明，在实际生产的某些情况下，使用DSC 20级合金电极时，电极粘着性减小。
（3）采用脉冲方法焊接镀锌钢板 一种是增加预热和后热电流，另一种是增加缓升和缓降电流。电流的改变能够促进焊核的形成，焊前的电流改变有助于焊核的均匀形成，焊后的电流改变有助于约束熔核，防止飞溅。另外还可以结合二次焊接，使得镀锌层融化并流向周围的时间加长，保证焊接质量。
（4）增加控制功能、提高控制精度并进行焊接参数实时监测 此措施与工厂整体机械化、自动化水平的提高有很大关系，不易单独控制。
中频逆变直流点焊机在镀锌钢板焊接时的优势
中频逆变直流焊机较于工频焊机有许多优点，例如更高的焊接能量、更精确的参数调整以及减少电极的热量和机械压力等，其中很大一部分优点都对镀锌板焊接有利，使得中频逆变直流焊机在镀锌钢板焊接时表现出绝对的优势。其中，中频逆变直流焊机的“零转换—PWM”或“零开关—PWM”变换器通过占空比的调节使焊接规范调节范围扩大3～4倍，可充分平衡各焊接参数。
各焊接参数对焊接质量的影响如下：焊接电流：电流对产生热量的影响比电阻和时间两者都大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。焊接时间：时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。为了保证焊出焊点的熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与电流在一定范围内可以相互补充。强弱规范的选择取决于金属的性能、厚度和所用的焊机功率。电极压力：压力过小，易产生喷溅；压力过大，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。
另外，中频逆变直流焊机还具有动态调整的优点，其时间调节分辨率可达1ms，反馈控制的响应速度快，控制精度高。此外，中频逆变直流焊机没有电流峰值，没有多余的冷却时间，没有交互磁场，这就减少了电极的热量和机械压力，进而减缓电极头磨损。满足了镀锌板焊接时电极损耗严重的要求，并使得电极头形状易于保持、不易黏结。
镀锌层的存在使镀锌板在车身防锈方面具有独特的优点，但也正是表面锌层使得其焊接存在较多难点：由于接触面上存在低电阻率、低硬度且低熔点的锌层，使接触电阻减小，电流场分布不均匀，影响熔核的形成和大小；在保证满意的焊接质量下，适用的焊接参数范围较小；由于锌层熔点较低，表面易烧损，沾污电极后在电极表面形成合金，易过热变形，降低电极寿命并影响焊接质量；镀锌板焊接时容易产生焊接喷溅，影响焊点质量的稳定性；镀锌板焊接的熔核内易出现裂纹、气孔或软化组织；在镀锌钢板点焊过程中，由于焊接规范不合理，会使接头中残留部分锌，锌铁合金在熔核结晶过程中可能会形成细小裂纹或气孔，残留锌较多时还会形成软化组织。
提高镀锌钢板点焊质量的途径
（1）选择并严格控制焊接工艺参数 根据工厂实际经验，点焊镀锌板时，应比不带镀层的钢板提高电流20%～30%，并同时提高电极压力20%，增大预压时间10%。推荐使用强规范，满足大电流要求。
镀锌钢板点焊质量的评估是指单个焊点的强度、耐腐蚀性的高低，更重要的是指在大生产条件下焊点的合格率。在实际的生产中影响焊接质量的因素相当多，例如网络电压的波动、分流、电极的磨损以及装配质量等。由于镀锌钢板焊接参数的范围较小，点焊过程需要严格控制焊接参数，而且，在板厚变化时还需要调节工艺参数。
（2）采用合理的电极材料、电极形状和尺寸，并保证电极良好的冷却。圆锥台形电极头端面被认为是最好的。尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，使焊点承载能力降低。端面直径一般要求为6～8mm，超过8mm就需要及时进行修磨，且焊接时焊钳上、下电极与板件要尽量保持垂直。
如果把一个电极头的寿命作为一个周期，可分为焊接初期、稳定期和末期三个阶段：焊接初期是焊接刚开始的几十个焊点，常伴随飞溅、铜色及少量黏结发生；稳定期是焊接质量稳定的时期，没有飞溅、铜色及黏结；末期是焊接寿命的最后阶段，重新出现飞溅、铜色及黏结。焊接参数不同，各阶段所占的比例明显不同，我们需要合理调整焊接参数力争扩大稳定期所占的比例。
电极材料主要有Cu-Cr（0.8%Cr）、Cu-Zr（0.15%Zr）、Cu-Cr-Zr以及含Al3O2粒子的弥散强化铜（简称为DSC）。工厂经验表明，在实际生产的某些情况下，使用DSC 20级合金电极时，电极粘着性减小。
（3）采用脉冲方法焊接镀锌钢板 一种是增加预热和后热电流，另一种是增加缓升和缓降电流。电流的改变能够促进焊核的形成，焊前的电流改变有助于焊核的均匀形成，焊后的电流改变有助于约束熔核，防止飞溅。另外还可以结合二次焊接，使得镀锌层融化并流向周围的时间加长，保证焊接质量。
（4）增加控制功能、提高控制精度并进行焊接参数实时监测 此措施与工厂整体机械化、自动化水平的提高有很大关系，不易单独控制。
中频逆变直流点焊机在镀锌钢板焊接时的优势
中频逆变直流焊机较于工频焊机有许多优点，例如更高的焊接能量、更精确的参数调整以及减少电极的热量和机械压力等，其中很大一部分优点都对镀锌板焊接有利，使得中频逆变直流焊机在镀锌钢板焊接时表现出绝对的优势。其中，中频逆变直流焊机的“零转换—PWM”或“零开关—PWM”变换器通过占空比的调节使焊接规范调节范围扩大3～4倍，可充分平衡各焊接参数。
各焊接参数对焊接质量的影响如下：焊接电流：电流对产生热量的影响比电阻和时间两者都大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。焊接时间：时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。为了保证焊出焊点的熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与电流在一定范围内可以相互补充。强弱规范的选择取决于金属的性能、厚度和所用的焊机功率。电极压力：压力过小，易产生喷溅；压力过大，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。
另外，中频逆变直流焊机还具有动态调整的优点，其时间调节分辨率可达1ms，反馈控制的响应速度快，控制精度高。此外，中频逆变直流焊机没有电流峰值，没有多余的冷却时间，没有交互磁场，这就减少了电极的热量和机械压力，进而减缓电极头磨损。满足了镀锌板焊接时电极损耗严重的要求，并使得电极头形状易于保持、不易黏结。
